Производственное помещение лучше всего подбирать с расчетом на возможные прямые продажи, так как черепица чаще всего используется в частном строительстве домов, поэтому, особенно в начале бизнеса, говорить об оптовых продажах рановато.

Черепица производится в широком ассортименте на современных заводах, оснащённых автоматизированным оборудованием. Керамическую черепицу применяют как кровельный материал в основном в индивидуальном жилищном строительстве. По сравнению с другими видами кровельных материалов она имеет ряд значительных преимуществ: черепица - огнестойка, долговечна и расходы по уходу за ней незначительны.

Основную статью расходов в процессе организации бизнеса по производству черепицы составляет приобретение оборудования. На его закупку уйдет не менее 150 тыс. рублей. Этот факт отпугивает немало потенциальных организаторов этого перспективного вида бизнеса. Далеко не каждый способен с самого начала производственного процесса нести столь существенные расходы, особенно учитывая тот факт, что себестоимость оборудования составляет всего порядка 40 тыс. рублей. Тем не менее, из этой ситуации есть достойный выход. Для сокращения затрат, связанных с приобретением оборудования, необходимо для производства черепицы необходимо всего лишь сделать процесс производства менее механизированным. И этот путь совсем не так сложен, как может показаться на первый взгляд.

Технология производства черепицы с помощью ручного труда совсем несложна. Замешанную цементную массу необходимо поместить в станок для ручного производства черепицы, который можно как приобрести, так и сделать самостоятельно своими руками. Причем для самостоятельного создания станка понадобится всего лишь доска размером семьсот на двадцать для изготовления ящичка по длине черепицы, в который впоследствии под пресс будет помещаться пуансон.

Итак, основную статью расходов в процессе организации бизнеса по производству черепицы составляет приобретение оборудования. На его закупку уйдет не менее 150 тыс. рублей. Этот факт отпугивает немало потенциальных организаторов этого перспективного вида бизнеса. Далеко не каждый способен с самого начала производственного процесса нести столь существенные расходы, особенно учитывая тот факт, что себестоимость оборудования составляет всего порядка 40 тыс. рублей. Тем не менее, из этой ситуации есть достойный выход. Для сокращения затрат, связанных с приобретением оборудования, необходимо для производства черепицы необходимо всего лишь сделать процесс производства менее механизированным. И этот путь совсем не так сложен, как может показаться на первый взгляд.

На самом деле все дело в том, что компаниям, осуществляющим поставки оборудования выгодно распространять информацию о том, что производство черепицы невозможно посредством ручного труда, а, значит, требует больших капиталовложений, большая часть которых и оседает в итоге карманах поставщиков оборудования. На практике дело обстоит совсем по-другому: ручное производство черепицы не только возможно, но и для снижения себестоимости готовой продукции должно присутствовать в обязательном порядке.

Себестоимость черепицы составляет в среднем от 70 до 100 рублей, а один квадратный метр готовой продукции – порядка 280 рублей.

Бизнес план производство черепицы из цемента.

Керамическая черепица - один из самых прочных и долговечных кровельных материалов. Но, даже она имеет один существенный недостаток - очень высокая цена. Поэтому, на рынке появилась интересная альтернатива - черепица на основе цемента. Ее стоимость снижена практически в два раза, а вот по своим качественным характеристикам материал практически не уступает.

Цементно-песчаная черепица отличается долговечностью, высокой прочностью, износоустойчивостью, пожарной безопасность, стойкостью к внешним факторам.

Очевидные преимущества черепицы на основе цемента заставляют покупателя обратить внимание именно на данный материал. Поэтому, есть смысл основать свой бизнес на производстве черепицы из цемента. Тем более, что в европейских странах уже давно и активно используется именно данный материал. Поскольку радует его экономичность при возможности эксплуатации в умеренном климате.
Да и сама основа относится к экологически чистому материалу, что также становится его неоспоримым преимуществом. Но, чтобы создать успешно работающий бизнес важно для старта провести некоторый сбор информации, чтобы определить уровень покупательского спроса и конкуренции.

Выбор производственного помещения.

Чтобы создать успешный бизнес необходимо начать с оформления документаций и поиска подходящего помещения. Для работы подойдет помещение размером 100-120 кв. м. Этой площади вполне достаточно, чтобы организовать пространство и выделить зоны под цеха, склады, а также помещение для рабочих. Важно, чтобы в помещении были все коммуникации.

Стоит отдельное внимание уделить налаженной системе водоснабжения. Важно, чтобы работала вентиляция и были хорошо продумано освещение. Высота потолков должна быть не менее 4 метров. Стоит отметить, что помещение должно быть расположено вдали от городской черты, а именно жилого массива.

Н а аренду помещения выделяют не менее 1,2 тыс. $.

Оборудование.

1. Установка ЦПЧ-К - от 1,5 тыс. $;
2. Установка ЦПЧ-П - от 2 тыс. $;
3. Стеллажи для сушки - от 800 $;
4. Поддоны - от 400 $;
5. Сушитель - около 1 тыс. $.

В среднем, для закупки всех агрегатов необходимо около 5-6 тыс. $.

Персонал.

При производстве черепицы необходимо просто смешать все ингредиенты, выложить их в форму и запечь. Дополнительная сборка не нужна. Достаточно просто выполнить все этапы согласно технологии. Поэтому, для производства данного вида черепицы необходимо 3-4 человека. Это специально обученный персонал, который сможет работать с сырьем и оборудованием, используя технологию. Лучше остановить выбор на мужчинах, среднего возраста с отсутствием заболеваний дыхательных путей. Также потребуется охранник, бухгалтер и менеджер по работе с клиентами.

На выплаты заработной платы рабочим выделяется практически 2 тыс. $.

Сырье.

Для производства черепицы используется цемент марки М-400. Цена на опте одного мешка (50 кг) составляет приблизительно 2,5 $. На производство 1 кв. м черепицы выделяется примерно 11 кг цемента стоимость в 0,6 $. Также требуется песок, его стоит закупить сразу большой партией 10 тонн. Стоимость 1 кг песка - 0,05 $. Также необходим пигмент. Если брать качественные зарубежный пигмент, то стоит выложить около 2,6 $ за 1 кг. И примерно 400 гр пигмента необходима для изготовления 1 кв. м. черепицы на стоимость 1,1 $.
Еще необходима краска, которая придаст будущей черепице разные цвета. 1 кг такой краски будет стоить около 2 $. На 1 м. кв. готового материала уходит практически 200 гр на сумму 0,2 $. Таким образом, чтобы изготовить 1 кв. метр цементно-песчаной черепицы нужно подготовить около 4,55 $.

Поэтому, на первую партию сырья выделяют не менее 4 тыс. $.

Для рекламы собственного производства необходимо создать сайт, желательно заняться его продвижением. Также стоить создать каталоги и другую печатную продукцию для презентации товаров клиентам. Стоит арендовать внешнюю рекламу в оживленно части города. Также важно регулярно принимать участие в выставках и внешних мероприятиях в отрасли строительства.

Основные затраты.

При создании производства, направленного на изготовление черепицы из цемента, стоит уделить внимание таким категориям растрат:

1. Аренда помещения - 1,2 тыс. $;
2. Оборудование - 5-6 тыс. $;
3. Персонал - 2 тыс. $;
4. Сырье - 4 тыс. $;
5. Реклама - 800 $.

Всего для старта бизнеса необходимо около 13 тыс. $.

Прибыль и окупаемость.

Себестоимость 1 кв. м. черепицы из цемента составляет около 5 $. В продажу такой же объем материала поступит по цене 15 $. Прибыль с продажи составит около 10 $. Но, чтобы выйти на высокий уровень рентабельности производство должно создать около 1900 кв. м. черепицы. Тогда прибыль на предприятие будет почки 19 тыс. $.

Но, учитывая ежемесячные издержки чистая прибыль составит около 8 тыс. $.

При успешных продажах и старте бизнеса в сезон можно уже за 3-4 месяца окупить первоначальные доходы в бизнес.

Клиенты и варианты для развития.

Основные клиенты - предприятия, работающие в строительной отрасли, а также покупатели со средним уровнем дохода. В качестве развития стоит уделить внимание производству и наращиванию его мощностей.

	Можно изготовить стол, или дверку, или надгробный памятник. Изготавливается рамка из железа соответствующей формы. Ну допустим для стола метр на метр вы изготовили рамку с внутренним размером метр на метр.

Черепица из керамики является старейшим видом кровельного покрытия, имеющим многовековую историю. Несмотря на огромное разнообразие современных отделочных материалов, она уверенно лидирует в своём сегменте. Технология производства за этот период практически не изменилась, усовершенствовалось только оборудование для производства керамической черепицы. Рассмотрим этот популярный вид кровли, способ его изготовления и преимущества.

Технология производства

Трудоёмкость технологического процесса подразумевает, что используется промышленное оборудование для производства керамической черепицы, исключающее возможность кустарного изготовления.

Подготовленная глина перемешивается с водой до получения пластичной однородной массы, уплотняется и выдавливается в форме плоской ленты, которая распускается на фрагменты определённого размера. В процессе сушки обязателен контроль температуры и влажности воздуха, для того чтобы избежать неравномерной усадки, растрескивания и искривления готовой продукции. Обжиг завершает процесс изготовления, придавая черепице прочность и водостойкость.

Термообработка – энергоёмкий цикл, именно этим обусловлена высокая цена на глиняную продукцию. Линия для производства керамической черепицы – это большей частью автоматизированный процесс, увеличивающий производительность и улучшающий качество продукции.

Натуральный цвет черепицы терракотовый, поэтому, чтобы изменить его, поверхность, имеющую форму плитки, покрывают при обжиге специальными составами:

• ангобом – беложгущейся или цветной глиной, обеспечивающей устойчивую окраску;
• глазурью – стекловидным покрытием, нанесённым на изделие и закреплённым обжигом.

Используя новейшее оборудование для производства керамической черепицы, полностью исключают случаи сбои за счёт «человеческого фактора». Контроль на всех стадиях передела лежит на автоматике, во многом благодаря этому и достигается очень высокое качество продукта.

Крепление защитного покрытия

В монтажные работы входит укладка на стропила утеплителя, гидроизоляционного и пароизоляционного слоев, контробрешётки, а сверху - брусьев обрешётки. На шаг деревянного настила влияет тяжёлый вес и размер черепицы керамической. Он рассчитывается индивидуально и зависит от модели. Разметка рядов производится шнуром.

Укладывается кровельное покрытие справа налево, потом - снизу вверх. Большой вес черепицы керамической обуславливает её размещение на крыше до начала монтажа – стопками по 5 штук для равномерного распределения нагрузки на обрешётку и стропила.

Крепёж производится оцинкованными шурупами. При уклоне свыше пятидесяти градусов кровельный материал дополнительно крепят кляммерами. Пазовую черепицу надо уложить с одинарным нахлёстом, а плоскую, соответственно, с двойным. Плитка, расположенная в верхнем ряду, должна перекрывать стыки двух нижних.

Монтаж черепицы из керамики - работа, требующая высокой квалификации, поэтому доверять её следует только профессиональным кровельщикам.

Достоинства керамической черепицы

Лишь строго соблюдая технологию и используя специализированное оборудование для производства керамической черепицы, можно быть уверенным, что долговечность этого кровельного материала составит около ста лет. К плюсам уникального покрытия можно отнести:

• экологически чистое сырье;
• надежную звуко- и теплоизоляцию;
• простоту ремонта;
• низкое водопоглощение;
• устойчивость к атмосферному воздействию, перепадам температур;
• минимум отходов при монтаже.

Минусы глиняной кровли

Недостатков у натуральной черепицы незначительное количество:

• высокая стоимость, которая покрывается только повышенным сроком эксплуатации;
• невозможность механизации монтажных работ, увеличение расходов на обустройство стропильной системы на 20%, при этом очень высоко оценивается надёжность покрытия;
• выбор гаммы цветов ограничен только натуральными оттенками.

Внешний вид дома, покрытого керамической черепицей, становится эстетично-привлекательным, источая уют и комфорт. Это кровельное покрытие изящно повторяет все изгибы крыши, эффектно выглядит, выделяясь сдержанным благородством натуральных материалов. Это качество, действительно проверенное временем.

В начале 90-х годов прошлого века на европейском строительном рынке появился инновационный материал – полимерпесчаная черепица. Композитная кровля по сравнению с привычной керамикой характеризуется повышенной прочностью и стойкостью к ударам, малым удельным весом, широкой палитрой цветов. Дополнительным плюсом является демократичная цена, объясняемая доступностью сырья. Нужно наладить поступление вторичных отходов, найти помещение, приобрести станки и расположить их в соответствии с технологической схемой.

Технология производства и необходимое оборудование

Сырьем для формовки служат кварцевый песок, предварительно переработанные пластиковые отходы и красители, играющие также роль связки в смеси.

1. Полимерный компонент. Он представляет собой комбинацию агломерата, получаемого в ходе плавления обычного полиэтилена, и твердой части (полистирола, полипропилена, ABS-пластика). Благодаря мягким полиэтиленам будущая кровля не будет бояться морозов и приобретет глянец, а «жесткий» продукт обеспечит термостойкость под воздействием солнечных лучей.

Не нужно тщательно сортировать, мыть и сушить отходы. Достаточно просто запускать 40-50 % мягких и 60-50 % твердых пластмасс – примерно в таком соотношении они поступают на свалки. Желательно сразу отделить тугоплавкие поликарбонаты, фторопласты, резину, мелкий металлический лом, фольгу. Бумага и легкоплавкие включения сгорают при переплавке сырья.

2. Песок (наполнитель) должен быть крупнофракционным (3 мм), сухим, без глинистых и пылевидных частиц. К происхождению и цвету сыпучего материала особые требования не предъявляются.

3. Разнообразные пигменты позволяют получить на выходе полимерную черепицу любого желаемого оттенка. Чтобы кровля не выцвела раньше времени, следует поискать надежную марку краски.

Важно, чтобы производство велось с соблюдением правильных пропорций всех составляющих: полимерный материал – 24 %, песок – 75 %, краситель – 1 %.

Изготовление черепицы происходит поэтапно:

• Сушка песка. Его засыпают в загрузочный бункер, далее он поступает в питатель, который дозированно подает его на транспортер, а далее – в камеру, куда подаются подогретые с помощью горелки газы или воздух. Готовый песок попадает в разгрузочную камеру.
• Измельчение пластмассовых отходов. Чтобы разнокалиберный полимерный компонент стал однородным, его пропускают через дробильный станок.
• Перемешивание. Для этой операции используют экструзионное оборудование, в которое загружают дробленый твердый полимерный продукт, а также полиэтиленовую и полипропиленовую пленку. Внутри машины-экструдера создается высокая температура, при которой составляющие перемешиваются и сплавляются до образования вязкой тестообразной массы. Из нее формируют шары диаметром до 10 см и погружают в воду для остывания. Далее их извлекают из жидкости и выдерживают на воздухе для полного охлаждения и схватывания.
• Повторное измельчение. Остывшие шары вновь пропускают через дробилку.
• Приготовление полимер-песчаной смеси. Это производство является вредным, его следует изолировать от заготовительного участка. В помещении, где будет работать станок, устанавливают мощную вентиляцию для удаления вредных газообразных отходов.

Дробленый полимерный полуфабрикат, сухой песок и пигменты загружают в термосмеситель. Готовая масса, нагретая до 180 о С, выдавливается из камеры при открытии заслонки. Оператор отсекает ножом порцию весом примерно 2 кг –именно столько идет на изготовление одной полимерной черепицы.

После взвешивания лепешка с помощью совка укладывается в форму и отправляется под пресс. Последний этап имеет свои нюансы.

• Чтобы получить глянцевую продукцию, прессовое оборудование настраивают на неравномерное охлаждение прессформы. Ее верхняя половинка имеет температуру 80 о, а нижняя – всего 45 о. Низ должен охлаждаться как можно быстрее, чтобы черепица сформировалась за 30-50 секунд. В таких условиях полимерный состав поднимается вверх и заполняет поры между песчинками на поверхности.
• Чтобы неравномерно охлажденные изделия не «повело», их укладывают на стол и придавливают грузом. Если не выдержать это условие, кровля будет неровной.
• Производство матовой разновидности требует равномерного быстрого охлаждения верхней и нижней форм.

Обзор популярных моделей станков

Изготовление полимерпесчаной черепицы по силам мелким предпринимателям. В этом случае есть смысл купить доступные по цене компактные агрегаты (можно б/у) и разместить их в приспособленном помещении. Оборудование выбирают по следующим критериям:

• Сушилка. С этой целью в основном применяют барабанные установки разной производительности. При вращении камеры песок пересыпается и быстрее просушивается (процесс ускоряется, если изнутри на барабане имеются лопасти для перемешивания сыпучего продукта).
• Измельчитель полимерных отходов. Желательно купить дробилку, которая способна перемолоть любое пластиковое сырье: банки, канистры, пленку, тазики.
• Экструдер. Его выбирают в зависимости от прогнозируемого выпуска продукции. Максимальная производительность достигает 1000 кг/час.
• Пресс для формовки. Станок должен обладать усилием примерно 100 т. Если планируется изготовление не только полимерпесчаной черепицы, но и тротуарной плитки, бордюров, желательно выбрать стол с регулируемыми размерами.

Иногда в целях снижения затрат приобретается б/у оснастка, но на ней лучше не экономить. Лишь качественные прессформы, изготовленные из легированных сталей с последующей термообработкой, способны отработать 5 млн формовочных циклов и обеспечить выпуск кондиционных изделий.

В качестве примера приведем несколько моделей машин для операций, входящих в технологический цикл.

1. Сушильная установка барабанного типа СБП.

Ее применяют для любых сыпучих материалов, работает она на природном газе или дизтопливе. На раме жестко закреплен электропривод, передающий вращение на бандажи барабана. В момент разгрузки песок нагрет до +80 о, поэтому можно дополнительно приобрести охладитель.

Оборудование серии СБП характеризуется широким диапазоном рабочих характеристик:

• габариты – от 3000х950 до 13500х2200 мм;
• емкость барабана – от 2,12 до 51,3 м3;
• мощность горелки – от 100 до 16000 кВт;
• производительность – от 1,25 до 50 т/ч;
• мощность электропривода – 5-15 кВт.

2. Роторная дробилка ИПР (измельчитель полимеров).

Станок собран из таких узлов: станины, ротора, корпуса, загрузочного бункера, электропривода. На станине закреплены корпус и электродвигатель с ременной передачей. В корпусной части на подшипниковых опорах вращается режущее устройство (ротор) с ножами, присоединенными к боковым дискам. Отходы закладывают в загрузочную горловину вручную или автоматически. Размеры готовой фракции зависят от габаритов ячеек сетки, закрепленной внизу измельчителя.

Дробилка отличается жесткой конструкцией, отсутствием пыли, минимальным уровнем шума и высоким КПД. Станок имеет следующие технические данные:

• диаметр ротора – 250-500 мм;
• частота вращения ротора – 450-1100 об/мин;
• мощность двигателя – 7,5-45 кВт;
• вес – 500-2700 кг.

3. Экструдер ЭГ-300.

Служит для плавления разнофракционного мягкого и твердого пластика. Станок состоит из металлического корпуса с загрузочным бункером, электропривода (двигателя и редуктора), ленточных электронагревателей, регулятора температуры, окна выгрузки.

Технические характеристики:

• производительность – не менее 300 кг/час;
• источник питания – 3-фазная сеть переменного тока напряжением 380 В;
• мощность электродвигателя – 2,2 кВт;
• общая потребляемая мощность – 11,2 кВт;
• габариты – 3600х1200х400 мм.

4. Термошнековая машина АПН.

Агрегат плавильно-нагревательный работает по принципу непрерывного действия. Служит для перемешивания дробленых полимеров с песчаным наполнителем и красителем, а также приготовления горячей массы для подачи в пресс. Количество рабочей смеси в нем поддерживают на одном уровне, добавляя по мере выгрузки следующие порции. Чтобы полимерпесчаная черепица получилась качественной, песчинки должны полностью покрыться полимерной оболочкой.

АПН состоит из рамы, корпуса-трубы, бункера, заслонки, шнека, привода (двигателя, цепной муфты и редуктора), нагревателей, заслонки, ограждения, двух датчиков контроля температуры. Корпус изолирован теплоизоляционным материалом, габариты – 520х3200х1230 мм.

5. Формовочный пресс гидравлический ПАШ-1.

Станок для прессования полимерпесчаной черепицы создает усилие до 100 т. Оборудование оснащено шестеренным гидронасосом НШ-10, трехфазным электродвигателем мощностью 5,5 кВт, габариты – 1000х500х2000 мм.

Линии полного цикла

Если планируется производство больших объемов продукции, лучше приобретать комплекс установок, полностью обеспечивающий весь процесс. Его выпускают в России, причем стоимость весьма приемлема.

1. Полимерстрой 18 (Ижевск).

Компания поставляет высококачественные машины из Китая, а также практикует изготовление собственных разработок. К последним относятся экструдеры, плавильно-нагревательное оборудование (до 600 кг/час), прессы с усилием 100-400 т. Измельчать полимерный лом (твердый, мягкий, пленочный) предлагается на дробилках отечественного и китайского производства. Их мощность – не более 300 Вт, получаемая фракция – 5-8 мм.

2. Монолит (Златоуст).

В комплекс входят:

• радиальная дробилка б/у полимеров (толщина пластика до 8 мм) – 100 кг/час;
• экструдер собственной разработки «Мастек» – 500-600 кг/час;
• полуавтоматический пресс – усилие 100 т.

Дополнительно можно приобрести сушилку-просеиватель для песка, агломератор для получения гранул из полиэтилена, принудительный смеситель.

Расценки

Стоимость оборудования для изготовления черепицы из полимерных отходов.

Минимальная производительность по черепице 3000 pcs/day

Данная информация представлена в целях более подробного изучения базовых особенностей технологии изготовления различных строительных материалов из глины с последующим обжигом.

I. Общий состав линии и основные узловые элементы
1. Подготовительный узел. Узел - 1 (1 комплект)

(1) Воздушная сушка сырья до достижения влажности 13% (для погрузчика) →
(2) Ленточный питатель с бункерами, модель TL-WLJ-PD6 (для транспортировки) →
(3) Конвейер, тип TL-SSJ-PD11 (для транспортировки сырья) + 2 магнитных уловителя, тип TL-RCBD-6.5 (для защиты оборудования от попадания металлических предметов) →
(4) Высокоскоростной смеситель-дробилка, тип TL-XSJ-DG800 (для предварительного дробления и перемешивания сырья, получения фракции не более 5 мм) →
(5) Конвейер, тип TL-SSJ-PDPD12 (для транспортировки переработанного сырья) →
система подачи воды (для перемешивания сырья и достижения влажности 18%-22%) →
(7) Конвейер, тип TL-SSJ-PD13 (для транспортировки переработанного влажного материала) →
(8) Высокоскоростной смеситель-дробилка, тип TL-XSJ-DG800 (для предварительного дробления и перемешивания сырья, получения фракции не более 1.5-2 mm) →
(9) Конвейер, тип TL-SSJ-PD14 (для транспортировки подготовленного материала) →
(10) Смеситель-гранулятор, тип TL-ZLJ-YPA (для последующей обработки сырья путём его гранулирования, что значительно улучшает качественные показатели конечного продукта перед последующим вылёживанием глины в течение 3-6 дней. Особенно это актуально для сырья с содержанием повышенного количества песка .) →
(11) Конвейер, тип TL-SSJ-PD15 (для транспортировки полуфабриката) →
(12) Склад хранения (вылеживания) глины (вылёживание глины в течение 3-6 дней после её гранулирования, для обеспечения получения конечной продукции более высокого качества) → Узел-2
(13) Автоматическая система контроля (для подготовки перед дальнейшим использованием материала)

2. Автоматическая экструзия & полусухое формование. Узел - 2 (1 комплект)


Описание основных принципов технологического процесса:
(все последующие процессы до п.20 осуществляются в автоматическом режиме)
14) Конвейер, тип TL-SSJ-PD21 (для транспортировки подготовленного полуфабриката к…) →
15) Ленточный питатель с бункерами, модель TL-WLJ-LB6 (для подачи и дозирования материала) →
16) Конвейер, тип TL-SSJ-PD22 (для транспортировки подготовленного качественного материала к экструдеру) →
17) Вакуумный экструдер, тип TL-CXJ-B40-30 + насадка для формования черепицы, тип TL-JCM-RT-ST, или другая насадка (для первичного формования черепицы) →
18) Пресс-автомат для окончательного формования черепицы, тип TL-AUTOYWJ-1W + пресс-форма для изготовления черепицы, тип TL-SYM-RT-ST или другая пресс-форма (для формирования чёткой формы и правильных геометрических размеров черепицы) →
19) Манипулятор конвейерного типа для захвата и передачи изделий, тип TL-JXSSSJ-JZ (для перемещения свежеотформованных изделий от зоны формования к месту последующей обработки) →
20) Загрузка в сушильные установки транспортных поддонов (осуществляют рабочие) *** 0 → Узел-3
21) Автоматическая система контроля (для подготовки перед дальнейшим использованием изделий)

Описание основных принципов технологического процесса:
(не для кафельной плитки)
20) Транспортные поддоны (для загрузки рабочими или автоматической системой***2 to) →
22) Multi-Tracks Dryer (для сушки изделий & после обработки горячим воздухом из печей наличие влажности должно быть менее 3-5 %. По окончании сушки изделия транспортируются в зону разгрузки и разгружаются рабочими или в автоматическом режиме ***3 )→
23) Транспортная система (для транспортировки изделий в печи) →
24) Тоннельные обжиговые печи (для обжига изделий при температуре около 1150℃ до окончательной готовности продукта) → Сортировка и упаковка готового продукта (выполняется подсобными рабочими или в автоматическом режиме***4 ) +
25) Автоматическая система контроля (для сушки и обжига)

***0, 1, 2, 3, 4---Мы должны знать какой вид топлива Вы предпочитаете использовать, его теплотворную способность и характеристики, чтобы сделать для Вас лучшее предложение по печам. Это очень важно для поддержания нужной температуры при обжиге. А также мы должны знать ваш инвестиционный бюджет, чтобы дать для вас лучшее предложение, и в том числе, для того чтобы знать для какого режима готовить предложение по «Узлу - 3» - автоматическое управление или нет.

II . Описание основного оборудования в составе линии.

1. Двухвальный смеситель, тип TL -JBJ -300 II

Основные технические параметры высокоскоростной двойной мельницы, тип TL -XSJ -DG 800
Размеры LxWxH(mm)	Производительность (tons / hr)	Размер частиц на входе / на выходе (mm)	Мощность электродвигателя (k w)	Вес (kg)
3,150 x 1,580 x 1,550	15~25	≤100 / ≤2 ~ 5	67	≈ 6000
Особенности этого типа
1.Специальная разработка для осуществления процесса тонкого помола и просеивания. 2.Некоторые модификации могут иметь свои особенности; тип CG двойные редуктор-ролики, тип DG двойные молотки, тип CX - ударно-экранный способ измельчения, и тип GS4 - роторный экран, для выполнения всех возможных вариантов помола.

4. Ленточный питатель с бункерами, тип TL -WLJ -PD 6

5. Вакуумный экструдер, тип TL -CXJ -B 40-30

Основные технические параметры вакуумного экструдера, тип TL -CXJ -B 40-30
Размеры LxWxH (mm)	Производительность (регулируемая по VFD) (tons/hr)	Максимальный диаметр вала (mm)	Номинальный диаметр шнеков (mm)
4,600 x 1,800 x 1,300	5 ~ 8	￠162	￠400 / ￠300
Давление вакуума (mpa)	Смешивание / Мощность электродвигателя (kw)	Давление экструдирования (mpa)	Вес (kg)
≤ - 0.095	45	3.0	≈ 6000
Разработан специально для производства керамической плитки, кирпича, других кубических элементов высокого качества. Цельнометаллический корпус, специальные твёрдосплавные шнеки и надёжный редуктор, обеспечивают стабильность работы оборудования и качество выпускаемой продукции

6. Модульные тоннельные печи.

1. Один комплект состоит из 148 метров тоннельных печей
Предлагаемые тоннельные печи представляют собой сборную конструкцию из отдельных модулей, которые могут быть собраны за короткое время практически на любой рабочей площадке. Предварительное предложение содержит рекомендации по применению в качестве топлива природный газ. Каждый комплект тоннельных печей состоит из 41 модуля (каждый длинной 3600 мм).
Все модули изготовлены из специальной стали укреплённой горячекатанными стальными профилями и покрыты огнестойкой краской. Стыки между модулями имеют специальные замковые уклоны, обеспечивающие плавный переход между ними с надёжным герметичным соединением.
Длинна тоннельной печи: 1,480,000mm, Внутренняя/внешняя ширина тоннеля: 2650mm / 3600 mm
Размер стеллажей передвижных: 3600 x 2600 mm, Высота транспортных поддонов: 620 mm

2. Один комплект двойных воздушных каналов для горячего воздуха - 73 метра
Воздуховоды для горячего воздуха оснащены вытяжными вентиляторами и температурными детекторами с помощью которых регулируется влажность и температура внутри.
Каждый канал может вместить до 19 передвижных поддонов, а всего 38. Потолок сушилки изготовлен из армированной бетонной плиты. Сама сушилка оснащена легко монтируемыми раздвижными воротами. Сушилка и система воздухоподготовки рассчитаны в том числе и на размещение в ней стандартного кирпича.
Длина сушилки: 73,000mm, Внутренняя/внешняя ширина сушилки: 5250mm / 5750 mm Размеры передвижных стеллажей: 3600 x 2600 x 620 mm

7. Краткие заключительные условия.

1 Соответствующие договорённости для случаев направления специалистов предприятия за рубеж (в Россию, Казахстан, Грузию...): если это необходимо, поставщик оборудования может направить покупателю технических специалистов для осуществления работ по монтажу оборудования, его настройке и вводу в эксплуатацию. В этом случае покупатель оплачивает расходы, связанные проездом, проживанием и питанием специалистов, а так же оплачивает их работу из расчёта USD30 за каждый рабочий день на одного человека.

2 Система энергопотребления: трёхфазная, напряжение 380V／50Hz (или иная система, в зависимости от требований заказчика).

3 Сроки доставки и установки оборудования:
Изготовление и поставка оборудования осуществляются в течение 90 дней после подписания контракта и получения предоплаты; установка оборудования осуществляется в течение 60 дней.

4 Обеспечение качества оборудования и оказываемых услуг:
a) Гарантийный срок работы оборудования - один год, при условии его эксплуатации в соответствие с его функциональным назначением;
b) Направление квалифицированного персонала для настройки и корректировки поставляемого оборудования; c) В период гарантийного срока покупатель в полном объёме обслуживается по всем вопросам связанным с управлением оборудованием посредством телефонной (факс), почтовой и иной формой связи;
d) Для обеспечения нормальной эксплуатации оборудования, предприятие обеспечивает устранение проблем и необходимый ремонт, при условии если такие проблемы возникли при наступлении гарантийного случая;
e) Установка и тестовый запуск: во время установки и тестирования оборудования техническими специалистами предприятия-изготовителя, с соблюдением норм и стандартов установленных китайской системой качества, желательно, чтобы в этот период технический персонал покупателя осуществлял совместную работу в целях повышения своей квалификации и обучения. Это лучший способ ознакомления с техникой и её возможными неисправностями.

5 Условия предложения, выполняемые заказчиком:
a) Покупатель самостоятельно обеспечивает поставку к месту размещения оборудования: газа, воды, электричества;
b) Покупатель самостоятельно обеспечивает организацию производственных площадей и помещений необходимых для размещения оборудования;
c) Покупатель самостоятельно обеспечивает наличие в месте размещения линии необходимых инструментов, ГСМ, специального оборудования и т.п.;
d) Покупатель самостоятельно отвечает за иные необходимые элементы, не упомянутые в настоящем предложении.

6 Упаковка оборудования осуществляется на транспортные поддоны с учётом всех требований, необходимых для осуществления морских перевозок..

7 Условия оплаты: Оплата осуществляется в долларах США на условиях T/Т:
a) Тридцать процентов (30%) от основной цены, в виде авансового платежа, оплачиваются в течение 7 дней после подписания контракта;
b) Шестьдесят пять процентов (65%) от общей цены контракта должны быть оплачены после уведомления покупателя о готовности оборудования;
c) Пять процентов (5%) оплачиваются в течение 7 дней после получения оборудования и проверки его качества и комплектации.

.

Для такого элитного и благородного кровельного материала, как натуральная черепица, требуется сырье, которое абсолютно не является редким. Это , из которой и делают керамику. Далее мы расскажем, как.

А еще мы поведаем вам про известные марки кровли и расскажем, бывает ли российского производства.

Сырье и оборудование

Керамической черепицы, должна иметь высокую жирность и быть легкоплавкой. Как правило, заводы по производству данного кровельного материала строят близ карьеров с таким сырьем.

Из оборудования для производства керамической черепицы применяются смесительное устройство (где глину превращают в однородную смесь), а также специальный пресс, с помощью которого черепице придается определенная форма. Еще необходимы сушильная камера и особая печь, способная достичь внутренней температуры до тысячи градусов.

В зависимости от марок и сложности оборудование в целом может стоить от трехсот пятидесяти тысяч до полутора миллионов рублей.

Следующее видео расскажет вам, как делают керамическую черепицу:

Технологии изготовления

Заводские

Глина, добытая из карьера, по конвейерной ленте движется на склад. После некоторого вылеживания ее обрабатывают с помощью колесной мельницы, измельчая материал (так он лучше потом с водой смешивается).

1. В производственных условиях на первом этапе в специальном смесителе происходит смешивание глины с водой и добавление пластификаторов. На выходе получается пластичная однородная масса.
2. Затем эту массу подвергают прессованию (либо ленточным, либо штамповочным методом). При этом осуществляется электронный контроль, в результате чего изделия получаются аккуратными, без погрешностей в размерах.
3. Просушенные в специальной камере кровельные элементы отправляются в печь, где происходит их обжиг при высокой температуре. Готовую черепицу оставляют в естественном виде или наносят покрытие (стекловидную глазурь либо глиняный ангоб).

Собственными руками

Начнем с подбора сырья – используемая глина должна быть достаточно чистой, пластичной и мягкой.

• При растирании комочка между пальцами не должен ощущаться песок.
• А при бросании глиняного комка на пол он не должен трескаться, рассыпаться. Оптимально, когда он сплющится (как тесто).

Неплохо для пробы изготовить всего одно изделие. Если оно получится однородным, красным, без пузырьков на изломе, не будет сильно уменьшаться при обжиге и прозвенит при ударе, то всё хорошо. Глина подобрана правильно.

Подобранная для черепицы глина должна пролежать зиму. Для этого ее на поверхности земли складывают в штабеля двухметровой ширины, высота которых составляет семьдесят сантиметров.

Хорошо промороженная глина – отличное сырье. А чтобы она лучше промерзла, можно периодически штабеля водой поливать.

В теплое время года глину на два-три дня замачивают, после чего мнут в глиномялке (сооруженной из деревянного ящика или бочки), где винтообразно на оси насажены металлические ножи. Затем формуют изделия с помощью рамки размером тридцать три на двадцать один сантиметр. Сбоку у рамки имеется ручка, а снизу подкладывается доска.

• Глину перед формированием изделий посыпают золой (ее можно заменить ).
• Стальной струной из глиняного кома нарезаются двухсантиметровые пласты. Их пропускают через рамку, прикрывают на время сушильными досками, затем несут на полки для сушки.
• Сушат десять дней, в комнате либо под навесом.
• Перед обжигом для декоративности черепицу часто опускают в раствор из жирной красной глины, называемый поливой. Обжиг осуществляют в особой печи. Она состоит из зольника, топочной и обжигальной камер, трубы. Сзади имеется загрузочное отверстие, через которое и закладывают, и вынимают черепицу. Изделия обжигают вертикально или боком на ребро.

О том, как производят керамическую черепицу на заводе, расскажет данное видео:

Известные производители

BRAAS

Более ста заводов по миру принадлежат одноименной компании, выпускающей данную черепицу. Для России ее производит российско-германское предприятие. Черепица этой марки отличается наличием дополнительных вентиляционных зазоров, высокой надежностью (плитки соединяются замком).

Гарантию производитель дает тридцать лет, но сто лет кровля точно выдерживает. Цена изделий за одну штуку керамической черепицы Браас (BRAAS) – от 100 до 300 рублей, за квадратный метр – от 1,3 до 3,8 тысячи рублей.

Koramic

Черепица немецкого производства, обладающая большим разнообразием размеров, профилей и оттенков. Пригодна для любых крыш: как скатных, так и вальмовых. Совершенно не выцветает со временем.

При любой погоде (и в любое время года). Квадратный метр керамической черепицы Koramic обойдется в сумму от 1,1 до 1,8 тысячи рублей.

Creaton

Еще один качественный европейский бренд керамической черепицы — Creaton. Отличается надежностью и широким модельным рядом.

Двадцать профилей окрашиваются более чем в сотню разнообразных оттенков. Это и антрацит, и зеленый мох, и цвет благородного красного вина. Этой марки есть даже синяя и графитно-серая черепица. Одна штука обойдется примерно от 75 до 150 рублей.

О том, как Creaton изготавливает свою керамочерепицу, расскажет данный видеосюжет:

Roben

Еще одна германская марка керамической черепицы, Roben, что сразу говорит о ее . Современное европейского оборудование высокого класса дает возможность получить максимально точные габариты и избежать брака.

Для окраски используются естественные пигменты, позволяющие получить чистые природные цвета. Очень интересны двухцветные модели («осенний лист», например). Цена одной штуки черепицы колеблется от 84 до 100 рублей. Эта марка керамической черепицы конкурирует с маркой Чеккер.

Черепица российского производства

На сегодняшний день в России не имеется предприятий по производству керамической черепицы. Есть только совместные производства. В частности, как уже упоминалось, у компании BRAAS.